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模具制造 模具設計制作的要求是：尺寸、表面光潔；結構合理、生產、易于自動化；制造容易、壽命高、成本低；設計符合工藝需要，經濟合理。 模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素。模具上的易損件應容易更換。對于塑料模和壓鑄模，還需要考慮合理的澆注系統、熔融塑料或金屬流動狀態、進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可采用多型腔模具，在一模具內能同時完成多個相同或不同的制品。在大批量生產中應采用、高精度、高壽命的模具。 沖壓模應采用多工位級進模，可采用硬質合金鑲塊級進模，以提高壽命。在小批量生產和新產品試制中，應采用結構簡單、制造快、成本低的簡易模具，如組合沖模、薄板沖模、聚氨酯橡膠模、低熔點合金模、鋅合金模、超塑性合金模等。模具已開始采用計算機輔助設計(CAD)，即通過以計算機為中心的一整套系統對模具進行優化設計。這是模具設計的發展方向。

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連續拉伸模具的工序 確定料帶排列方式后需要計算拉伸工序，也就是要用多少道拉伸拉完成產品的Z終成型。拉伸工序取決于拉伸系數，我們按理論和材料的延展率合理確定拉伸工序，這里需要豐富的經驗，拉伸系數基本上按步0.55，第二步0.65，第三步0.75。。。。，當然不銹鋼材料和銅材料在系數上有區別，還有考慮到連續拉伸和單拉伸的區別是單拉伸一般都有導向板，連續拉伸是空拉，導向板的作用不僅起到定位作用，關鍵的是在拉伸過程中起到導流作用，不讓產品口部過快收縮變形。連續拉伸模里都是空拉都是自然收縮變形，所以拉伸變形要小，就要過渡不能太大也就是拉伸系數要取大些，拉伸的工序要多于單工序拉伸。 連續拉伸模具的設計技巧 拉伸工序的排列時需要按理論設計多2-3步空間預留，以防設計的工序不能滿足產品拉伸的需要，也就是預留變更空間。 工序確定后就是拉伸間隙，不同材料拉伸間隙不同，具體可參考模具技術資料。但連續拉伸模的沖頭凹模間隙要考慮材料在拉伸過程中變薄的因數，特別是薄料拉伸，表面需求高的拉伸件都需要變薄或零間隙拉伸。 連續拉伸模具的結構 需要確定的是合理的模具結構，現在五金沖壓拉伸模具的結構越來越先進，有普通8板結構，有下脫硬導結構，有中立上下脫料結構。

模具試模的原因 模具廠家往往都要對即將出廠的模具先進行試模，模具價格是什么樣的呢？為什么要對模具試模呢，其實這是一個復雜的過程，下面就給大家說說。 首先從模具注塑成型來說起。成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的,但有時也與模具設計不當有關,可能的影響因素包括:模腔數。冷/熱流道系統的設計,射入口的類型、位置和尺寸,以及產品本身的結構,為了避免由于模具設計而造成的產品缺陷,我們需要在制作模具的時候,對模具的設計和模具工藝參數進行分析。 然后要對試模結果進行評估。以免模具在進行修改的過程中增加不需要的成本和時間。評估還包括對機器工藝參數的設定。為了彌補模具設計中的不足,操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置。設備的生產運作過程是不正常的,因為生產合格產品所需的參數設置范圍非常小,一旦參數設置出現任何微小的偏差,可能會導致產品的質量遠遠超出所允許的誤差范圍,而由此產生的實際生產成本往往比事先進行模具優化所產生的費用高得多。 試模的目的就是要找出優化的工藝參數和模具設計。即便是材料、機器設定或者環境等因素發生了變化,依然能夠穩定和不間斷的批量生產環境,而不僅是為了獲得一個好的樣品。這一點非常重要。

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